Fome e Abundância: Um Paradoxo Brasileiro?
17 a 22 de outubro de 2016
Trabalho 7105
| ISSN | 2237-9045 |
|---|---|
| Instituição | Universidade Federal de Viçosa |
| Nível | Graduação |
| Modalidade | Pesquisa |
| Área de conhecimento | Ciências Exatas e Tecnológicas |
| Área temática | Engenharia, ergonomia e segurança do trabalho |
| Setor | Departamento de Engenharia de Produção e Mecânica |
| Bolsa | Outros |
| Conclusão de bolsa | Sim |
| Apoio financeiro | Outros |
| Primeiro autor | Adolfo Vicente Araújo |
| Orientador | ALEXANDRE NAVARRO DA SILVA |
| Título | Otimização do espaço fabril através do Planejamento Sistemático de Layout |
| Resumo | Toda organização, independentemente do seu porte, deve procurar uma combinação ótima das instalações que concorrem para produção. Dentro de um espaço disponível, o layout consiste de uma estruturação de fases, um modelo de procedimentos e uma série de convenções para identificação, avaliação e visualização de elementos e áreas envolvidos no planejamento. Logo, o objetivo deste trabalho foi realizar análise de layout da empresa Plastlab Ltda., que realiza a fabricação de materiais descartáveis para diversos tipos de segmento. Especificamente, criaram-se cenários com diferentes layouts, adotando o Planejamento Sistemático de Layout – SLP, que é uma ferramenta de auxílio a indivíduos na tomada de decisão quanto ao melhor posicionamento de instalações, máquinas, equipamentos e fluxo de pessoas na linha de produção. Foram elaboradas três alternativas de layout. Na primeira alternativa, destaca-se o alongamento do estoque de produto acabado até o fundo da planta. Isso faz com que alguns produtos armazenados mais para o fundo tenham que percorrer uma grande distância até sua expedição, levando a um possível cruzamento de fluxos entre estes produtos acabados e outros produtos em operação e um esforço grande para transportar esses produtos acabados que estejam no fundo. Na segunda alternativa, observa-se que as áreas de uso dos funcionários como banheiros e refeitório se encontram mais perto da entrada, enquanto que as áreas de produção ficam concentradas no fundo da planta. Isso faz com que sejam evitados fluxos cruzados de pessoas com produtos em produção. No entanto, os espaços desta alternativa são mais estreitos, além disso existe uma longa distância dos produtos até sua expedição, o que proporciona mais esforços aos funcionários. Na terceira alternativa, as áreas de escritórios e uso comum dos funcionários como vestiário, banheiro e refeitório se encontram no fundo da planta. Isso faz com que as áreas mais perto da entrada sejam destinadas ao transporte e operação dos produtos. Este fato é positivo, pois diminui o esforço necessário ao longo de sua produção. Outro fator importante seria o não cruzamento de fluxos entre produtos e pessoas. Sendo assim, a alternativa escolhida para o novo arranjo físico da fábrica, foi determinado para os layouts que facilitassem a locomoção dos produtos e para os fluxos de materiais e pessoas que não se sobrepõe. Dessa forma, a alternativa escolhida para a otimização do novo arranjo físico da fábrica é a terceira, pois não enfrenta problemas de fluxos cruzados. Além disso, por possuir espaços mais largos, não terá dificuldades em comportar as máquinas maiores. E também, devido a área dos funcionários se localizar no fundo da fábrica, evita que os produtos tenham que seguir até o final da planta durante a produção. Portanto, a terceira alternativa atende aos requisitos, aperfeiçoando o layout geral da fábrica. |
| Palavras-chave | Análise de layout, arranjo físico, SLP |
| Forma de apresentação..... | Painel |